Come funziona uno scambiatore di calore?

A scambiatore di calore trasferisce energia termica da un fluido all’altro attraverso una superficie separatrice, oppure, in alcuni progetti, mediante contatto diretto. Ciò consente ai sistemi industriali di riscaldare, raffreddare, condensare o recuperare energia senza mescolare i due flussi di processo. Le prestazioni di uno scambiatore di calore dipendono dalla differenza di temperatura tra i fluidi, dall’area disponibile per il trasferimento di calore, dalla configurazione del flusso, dalle proprietà dei fluidi e dalla resistenza creata dalle pareti dello scambiatore e da eventuali depositi. L’ASHRAE Handbook: HVAC Systems and Equipment spiega la struttura e i principi di funzionamento dei comuni scambiatori di calore a fascio tubiero e a piastre. Nel frattempo, Fundamentals of Heat and Mass Transfer di Incropera et al. offre una trattazione dei principi fondamentali della conduzione e della convezione che regolano il trasferimento di calore.

Che cos'è uno scambiatore di calore?

Uno scambiatore di calore è un’apparecchiatura termica progettata per trasferire calore tra due fluidi a temperature diverse. Tali fluidi possono essere liquidi o gas, oppure una combinazione che prevede un cambiamento di fase, come la condensazione del vapore in acqua o l’evaporazione di un refrigerante. In molti impianti industriali, una parete metallica solida separa i due flussi, permettendo al calore di attraversare la parete mantenendo i fluidi distinti. Questa separazione è indispensabile quando i fluidi presentano composizioni chimiche, pressioni, requisiti di pulizia o caratteristiche di sicurezza differenti.

Gli scambiatori di calore sono impiegati in tutti i settori della produzione e delle infrastrutture. Negli impianti chimici, ad esempio, servono a regolare le temperature di processo e a recuperare il calore dai flussi di prodotto caldi. Nella generazione di energia, supportano i cicli a vapore e i sistemi di raffreddamento. Nei sistemi HVAC, contribuiscono a condizionare l’aria e a distribuire energia termica o frigorifera. Nella lavorazione alimentare, vengono utilizzati per riscaldare o raffreddare i prodotti in condizioni controllate. Sebbene l’aspetto dell’attrezzatura possa variare notevolmente da un settore all’altro, il compito ingegneristico centrale rimane sempre lo stesso: trasferire la quantità di calore richiesta con una perdita di carico accettabile, costi operativi contenuti e un livello di affidabilità adeguato.

Il termine ‘banco di scambiatori di calore‘ viene impiegato anche nei sistemi termici industriali, soprattutto quando più tubi, file, serpentine o moduli di scambio sono disposti insieme per gestire un carico di lavoro maggiore. In un sistema raffreddato ad aria, ad esempio, un banco di scambiatori può comprendere file di tubi nudi o alettati posizionate lungo il percorso del flusso d’aria. In altre installazioni, il termine può indicare un gruppo di scambiatori disposti in serie o in parallelo. Poiché l’uso varia a seconda dell’attrezzatura e del settore, la configurazione prevista dovrebbe essere confermata nei disegni del sistema e nelle specifiche tecniche.

Come funziona uno scambiatore di calore? Il processo di base

Un tradizionale scambiatore di calore indiretto opera in tre fasi interconnesse. Innanzitutto, il calore passa dal fluido caldo alla superficie di scambio tramite convezione. In secondo luogo, attraversa la parete solida per conduzione. Infine, passa dalla parete al fluido più freddo sempre per convezione. A seconda della progettazione dell’apparecchiatura, i due flussi possono muoversi nella stessa direzione, in direzioni opposte o incrociarsi. Le superfici e i canali di flusso dello scambiatore sono organizzati in modo da garantire un adeguato contatto termico, mantenendo al contempo le portate e i limiti di pressione richiesti.

Consideriamo uno scambiatore di calore a fascio tubiero utilizzato per raffreddare olio di processo caldo con acqua di raffreddamento. L’olio caldo scorre nell’involucro attorno a un fascio di tubi, mentre l’acqua più fredda fluisce all’interno di essi. Il calore passa dall’olio alle superfici esterne dei tubi, si propaga attraverso le pareti tubolari ed entra nell’acqua. L’olio esce a una temperatura più bassa, mentre l’acqua esce a una temperatura più elevata. Se l’apparecchiatura è progettata e gestita correttamente, i due flussi rimangono fisicamente separati. La variazione effettiva di temperatura dipende dalle temperature di ingresso, dalle portate, dalle capacità termiche, dall’area superficiale dello scambiatore e dalla resistenza termica.

Il processo può essere compreso attraverso una sequenza pratica:

1. Ingresso lato caldo: Il fluido più caldo entra nello scambiatore e trasporta energia termica all’interno dell’apparecchiatura.
2. Trasferimento di calore sulla superficie: Il calore passa dal fluido caldo alla parete separatrice tramite convezione.
3. Conduzione attraverso la parete: L’energia termica viaggia attraverso il metallo o altro materiale di trasferimento del calore.
4. Assorbimento lato freddo: Il fluido più freddo assorbe il calore dal lato opposto della parete.
5. Variazione della temperatura in uscita: I due flussi escono a temperature diverse rispetto agli ingressi, con l’equilibrio energetico determinato dal calore trasferito e dalle eventuali perdite verso l’ambiente.

Non tutti gli scambiatori seguono questa disposizione precisa. In uno scambiatore a contatto diretto, i fluidi scambiano calore entrando fisicamente in contatto, mentre negli apparecchi a cambiamento di fase, la condensazione o l’evaporazione possono dominare il processo termico. Ciononostante, la distinzione tra l’energia trasferita, la resistenza al trasferimento e la pressione necessaria per far fluire i fluidi resta fondamentale nella valutazione delle prestazioni.

Le principali configurazioni di flusso negli scambiatori di calore

Il modo in cui i due fluidi percorrono lo scambiatore influisce significativamente sulle sue prestazioni termiche. Tre configurazioni comuni sono il flusso parallelo, il flusso controcorrente e il flusso incrociato. Ognuna può risultare adatta a un determinato compito, ma la scelta migliore dipende dalle temperature di uscita richieste, dalla geometria dello scambiatore, dalle proprietà dei fluidi e dalla perdita di carico ammissibile.

1. Flusso parallelo: Entrambi i fluidi entrano dalla stessa estremità e viaggiano nella stessa direzione. La differenza di temperatura è solitamente massima vicino all’ingresso e diminuisce lungo lo scambiatore; pertanto, questa configurazione spesso offre un profilo termico meno favorevole rispetto al flusso controcorrente, a parità di condizioni.
2. Flusso controcorrente: I fluidi entrano dalle estremità opposte e si muovono in direzioni contrarie. Questo mantiene una differenza di temperatura più uniforme su gran parte della superficie di scambio e può consentire al flusso freddo di uscire a una temperatura superiore a quella di uscita del flusso caldo, purché le condizioni di ingresso e l’equilibrio termico lo permettano.
3. Flusso incrociato: I fluidi scorrono approssimativamente perpendicolari l’uno all’altro. Questa configurazione è comune negli scambiatori di calore raffreddati ad aria, nei radiatori dei veicoli, nelle serpentine degli impianti HVAC e nei banchi di scambiatori in cui l’aria scorre attraverso file di tubi che trasportano un liquido o un altro fluido di processo.

Un banco di scambiatori di calore dimostra l’importanza di considerare insieme la configurazione del flusso e la geometria. Man mano che l’aria attraversa le successive file di tubi, la temperatura e il modello di flusso cambiano, influenzando la fila successiva. Sebbene le alette possano aumentare l’area effettiva di scambio termico, la distanza tra i tubi, il numero di file e le disposizioni a zigzag o in linea incidono sia sul trasferimento di calore sia sulla resistenza al flusso d’aria. Una disposizione a zigzag può migliorare il trasferimento di calore in determinate condizioni, ma può anche aumentare la perdita di carico e la potenza del ventilatore. Pertanto, l’obiettivo progettuale non è semplicemente il massimo trasferimento di calore, bensì il compito termico richiesto a un costo energetico e di manutenzione complessivamente accettabile.

Tipi comuni di scambiatori di calore e loro funzionamento

Diversi design di scambiatori di calore risolvono problemi operativi differenti. Gli unità a fascio tubiero sono ampiamente impiegate nei processi industriali più impegnativi, mentre gli scambiatori a piastre offrono superfici di scambio compatte e sono ideali dove lo spazio è limitato. Le unità raffreddate ad aria respingono o assorbono il calore utilizzando l’aria ambiente, mentre gli scambiatori a doppio tubo sono spesso impiegati per compiti minori o processi specializzati. Il processo di selezione dovrebbe partire dai requisiti del processo, anziché presumere che un determinato design sia sempre più efficiente.

Progetti comuni in breve

Tipo di scambiatore di calore	Come funziona	Applicazioni tipiche	Principali considerazioni
A tubi e scocca	Un fluido scorre all’interno dei tubi, mentre l’altro fluisce attorno a essi all’interno di un involucro.	Lavorazione chimica, petrolio e gas, generazione di energia	Costruzione robusta, requisiti di pressione e temperatura, accesso per la pulizia
Scambiatore di calore a piastre	Due fluidi scorrono attraverso canali alternati separati da sottili piastre	HVAC, lavorazione alimentare, riscaldamento industriale dell’acqua	Design compatto, alta area di scambio termico, compatibilità con pressione e guarnizioni
Scambiatore di calore raffreddato ad aria	Il fluido di processo scorre all’interno dei tubi, mentre l’aria passa sulla superficie dei tubi, spesso con l’ausilio di ventilatori.	Raffinerie, impianti di processo, installazioni di raffreddamento remote	Temperatura ambiente, potenza del ventilatore, rumore, incrostazione delle alette
Scambiatore di calore a doppio tubo	Un fluido scorre all’interno di un tubo interno, mentre l’altro fluisce nell’anello circostante.	Carichi di processo più ridotti e servizi specializzati	Costruzione modulare, limiti di capacità, perdita di carico
Banco di scambiatori di calore	Diverse file di tubi, serpentine o moduli scambiatori lavorano insieme formando un’unità termica più ampia.	Caldaie, serpentine per impianti HVAC, raffreddamento industriale ad aria, recupero di calore	Distribuzione del flusso, geometria delle file, perdita di carico totale, accesso per la manutenzione

Scambiatori di calore a fascio tubiero

Uno scambiatore di calore a fascio tubiero è costituito da un fascio di tubi racchiuso in un guscio resistente alla pressione. Le piastre tubiere tengono i tubi in posizione, mentre le testate e le partizioni dirigono il flusso del fluido sul lato dei tubi. I deflettori guidano il fluido sul lato guscio attraverso il fascio di tubi e forniscono supporto meccanico; tuttavia, la loro progettazione deve bilanciare il trasferimento di calore con la perdita di carico, le vibrazioni e il rischio di erosione. A seconda dell’applicazione, lo scambiatore può impiegare tubi dritti o a U, oppure un fascio rimovibile, per gestire l’espansione termica e le esigenze di manutenzione.

Queste unità sono spesso scelte per condizioni operative impegnative che richiedono alta pressione, temperature elevate, compatibilità tra i fluidi e durabilità meccanica. Possono essere configurate per vari processi, tra cui il trasferimento di calore liquido-liquido, la condensazione e la ribollitura. Tuttavia, le loro dimensioni e la struttura interna possono rendere la pulizia e l’ispezione più complesse rispetto ad altri tipi di scambiatori, soprattutto quando il fluido di processo sporca le superfici dei tubi o quando l’accesso è limitato.

Scambiatori di calore a piastre

Uno scambiatore di calore a piastre dirige i fluidi caldi e freddi attraverso canali separati formati da sottili piastre metalliche. Le ondulazioni presenti sulle piastre aumentano la superficie disponibile e favoriscono il mescolamento all’interno dei canali di flusso, migliorando così il trasferimento convettivo di calore. Nei modelli con guarnizioni, le piastre possono spesso essere separate per la pulizia o per regolare la capacità. Le versioni brasate o saldate offrono un’alternativa costruttiva, utile quando vi sono differenze nei rischi di perdite, nelle condizioni operative o nelle esigenze di manutenzione.

Gli scambiatori a piastre sono spesso la scelta preferita quando sono importanti ingombri ridotti e un basso scarto di temperatura. Tuttavia, le loro limitazioni dipendono dalla progettazione: il materiale delle guarnizioni può vincolare la temperatura di esercizio e la compatibilità dei fluidi, mentre canali stretti possono essere sensibili allo sporco o alle ostruzioni. Un corretto processo di selezione tiene conto sia delle prestazioni termiche sia di esigenze pratiche come pulizia, ispezione e sostituzione.

Scambiatori di calore raffreddati ad aria e batterie di scambiatori di calore

Uno scambiatore di calore raffreddato ad aria trasferisce il calore tra un fluido di processo che scorre all’interno dei tubi e l’aria ambiente che circola sulla superficie esterna dei tubi. Spesso vengono applicate alette ai tubi per aumentare la superficie disponibile al trasferimento di calore, poiché l’aria generalmente trasferisce il calore meno efficacemente rispetto a molti liquidi. I ventilatori possono essere utilizzati per mantenere il flusso d’aria necessario, e diverse file di tubi vengono spesso assemblate in una batteria di scambiatori per garantire una capacità adeguata.

Le prestazioni della batteria dipendono da fattori oltre alla sola superficie. Il diametro dei tubi, la geometria delle alette, la distanza tra le file, la distribuzione del flusso d’aria, la temperatura ambientale e le condizioni operative dei ventilatori influenzano entrambi la resa termica e il consumo energetico. Se alcune sezioni ricevono meno flusso d’aria rispetto ad altre, la batteria potrebbe fornire una capacità inferiore a quella prevista, anche se la superficie totale sembra sufficiente. Per questo motivo, durante la progettazione e la pianificazione della manutenzione, è importante considerare l’uniformità del flusso d’aria, l’accesso per la pulizia e la possibilità di ispezionare le alette e le connessioni dei tubi.

Cosa determina l’efficienza di uno scambiatore di calore?

Le prestazioni di uno scambiatore di calore sono governate dalla differenza di temperatura disponibile, dall’area effettiva di trasferimento del calore e dal coefficiente globale di trasferimento del calore. Una relazione ingegneristica comunemente usata è:

Q = U × A × ΔT_(LM)

Dove:

Q è il tasso di trasferimento di calore, solitamente misurato in watt (W).

U è il coefficiente globale di trasferimento del calore, che rappresenta la resistenza complessiva al trasferimento di calore attraverso l’intero sistema.

A è l’area effettiva di trasferimento del calore.

ΔT lm è la differenza media logaritmica di temperatura (LMTD), che tiene conto della variazione della differenza di temperatura tra i due fluidi lungo lo scambiatore.

Per gli scambiatori multipass e per alcune configurazioni a flusso incrociato, può essere necessario un fattore di correzione nell’applicazione del metodo LMTD. L’equazione rappresenta un utile punto di partenza per la progettazione e la valutazione delle prestazioni, ma non sostituisce calcoli termici dettagliati né i software di selezione forniti dai produttori. Le prestazioni reali dipendono anche dalla distribuzione del flusso, dalle proprietà dei fluidi, dallo sporco e dalle condizioni operative su entrambi i lati dell’apparecchiatura.

Diversi fattori pratici possono ridurre il tasso di trasferimento di calore. Lo sporco si verifica quando incrostazioni, prodotti di corrosione, crescita biologica, depositi di olio o altri materiali si accumulano sulle superfici di trasferimento del calore, aumentando la resistenza termica e talvolta ostacolando il flusso. Un flusso insufficiente può ridurre il trasferimento convettivo di calore, mentre un flusso eccessivo può aumentare la perdita di carico, i costi di pompaggio, l’erosione o le vibrazioni. Nelle batterie di scambiatori raffreddati ad aria, alette sporche, degrado dei ventilatori, ricircolo dell’aria calda di scarico e flusso d’aria irregolare possono anch’essi compromettere le prestazioni.

È importante distinguere l’efficacia termica dall’efficienza energetica. Uno scambiatore può raggiungere le temperature di uscita richieste consumando una quantità eccessiva di energia per i ventilatori o le pompe, oppure può trasferire una grande quantità di calore a scapito di una perdita di carico inaccettabile. Una valutazione completa tiene quindi conto del carico termico, delle temperature di uscita, della perdita di carico, dell’energia ausiliaria, delle esigenze di manutenzione e delle conseguenze di eventuali perdite tra i due flussi.

Come scegliere lo scambiatore di calore giusto?

La scelta di uno scambiatore di calore dovrebbe basarsi su un carico termico definito piuttosto che su un tipo di apparecchiatura preferito. Gli ingegneri devono stabilire il carico termico, le proprietà dei fluidi coinvolti, le temperature di ingresso e di uscita desiderate, le pressioni operative e di progetto, le perdite di carico ammissibili e il programma operativo previsto. Devono inoltre verificare se uno dei due fluidi possa causare corrosione, intasamento, congelamento, polimerizzazione o danneggiare i materiali di costruzione proposti. Tutti questi dettagli influenzano non solo le prestazioni termiche, ma anche le dimensioni dell’apparecchiatura, i requisiti di sicurezza, i metodi di pulizia e la durata di servizio.

I seguenti fattori di selezione sono particolarmente importanti per gli acquirenti industriali e gli ingegneri di progetto:

1. Carico termico e scarto di temperatura: Verificare quanta quantità di calore deve essere trasferita e quale sia la minima differenza di temperatura pratica tra i due flussi. Uno scarto di temperatura più stretto può richiedere una maggiore superficie e maggiori investimenti iniziali.
2. Proprietà e compatibilità dei fluidi: Esaminare viscosità, capacità termica, conducibilità termica, comportamento di fase, corrosività e presenza di solidi sospesi. Queste caratteristiche influenzano il tipo di scambiatore, le dimensioni dei canali, la velocità del flusso e la scelta dei materiali.
3. Perdita di carico ed energia ausiliaria: Controllare la perdita di pressione su entrambi i lati dello scambiatore, inclusi i ventilatori o le pompe necessari per mantenere il flusso. Una progettazione che garantisce il calore richiesto con un minor consumo energetico nel corso della vita può risultare più economica rispetto a una ottimizzata esclusivamente per il prezzo di acquisto.
4. Intasamento e manutenzione: Valutare la frequenza di pulizia, l’accesso per l’ispezione, la disponibilità di pezzi di ricambio e le conseguenze di un arresto imprevisto. Fluidi con elevato potenziale di intasamento possono richiedere canali più larghi, fasci rimovibili o una strategia di pulizia integrata nel sistema.
5. Installazione e condizioni operative: Tenere conto delle temperature ambientali, dello spazio disponibile, delle utenze, dei limiti di rumore, delle vibrazioni e delle future modifiche di capacità. Per una batteria di scambiatori, la disposizione dei moduli e dei percorsi del flusso d’aria può essere altrettanto importante quanto la capacità nominale di ciascuna unità.

La decisione finale dovrebbe basarsi su una valutazione termica e meccanica documentata. Per servizi industriali critici, gli acquirenti dovrebbero richiedere la base di progetto, il carico previsto, i calcoli della caduta di pressione, le specifiche dei materiali, i codici di progettazione applicabili, i requisiti di ispezione e le garanzie di prestazione. Confrontare i fornitori in base a un insieme coerente di condizioni operative aiuta a evitare la scelta di apparecchiature che sembrano competitive dal punto di vista del prezzo, ma che richiedono un consumo energetico o una manutenzione eccessivi dopo l’installazione.

Manutenzione e risoluzione dei problemi degli scambiatori di calore

La capacità di un scambiatore di calore può diminuire gradualmente a causa dell’accumulo di depositi o del cambiamento delle condizioni operative. I segnali d’allarme più comuni includono l’aumento delle temperature in uscita, la riduzione della resa termica, l’incremento della caduta di pressione, un consumo di energia del ventilatore o della pompa superiore al previsto e perdite tra i circuiti dei fluidi. Poiché questi sintomi non indicano una causa univoca, la diagnosi dei guasti dovrebbe prevedere il confronto dei dati operativi attuali con le condizioni di progetto originali e con le prestazioni storiche dell’apparecchiatura.

Pratiche di manutenzione utili comprendono il monitoraggio periodico delle temperature di ingresso e di uscita, delle portate e della caduta di pressione, nonché l’ispezione delle superfici e delle apparecchiature ausiliarie. Nel caso di un banco di scambiatori di calore, le verifiche possono inoltre riguardare la pulizia delle alette, lo stato dei ventilatori, la distribuzione del flusso d’aria, le vibrazioni e eventuali danni visibili ai tubi o ai collettori. I metodi di pulizia devono essere adeguati al materiale e al tipo di deposito; un detergente chimico aggressivo o uno strumento meccanico inadatto potrebbero danneggiare le superfici di scambio termico, creando un problema ancora più grave dell’originario incrostamento.

Quando le prestazioni peggiorano, il team di manutenzione dovrebbe innanzitutto verificare gli strumenti, le condizioni di flusso e le impostazioni di controllo, nonché la disponibilità delle utility di raffreddamento o riscaldamento. Se i dati evidenziano incrostazioni, perdite o danni meccanici, l’apparecchiatura deve essere sottoposta a una valutazione secondo le procedure di manutenzione del produttore e i requisiti di sicurezza vigenti in sito. Registrare la causa di ogni problema di prestazione e le misure correttive adottate consente di definire intervalli di manutenzione basati sull’effettiva esperienza operativa, anziché su un calendario arbitrario.

Domande frequenti sugli scambiatori di calore

1. Come funziona un scambiatore di calore in termini semplici?

Uno scambiatore di calore trasferisce il calore da un fluido più caldo a uno più freddo attraverso una superficie di scambio termico oppure, nei modelli a contatto diretto, tramite il contatto tra i due fluidi. Ciò consente di riscaldare o raffreddare un processo senza necessariamente mescolare i due flussi.

2. I fluidi si mescolano all’interno di uno scambiatore di calore?

Nella maggior parte degli scambiatori indiretti, i fluidi rimangono separati da tubi, piastre o altre superfici solide. Gli scambiatori a contatto diretto rappresentano un’eccezione, poiché i fluidi scambiano calore entrando fisicamente in contatto tra loro.

3. Che cos’è un banco di scambiatori di calore?

Un banco di scambiatori di calore è una disposizione di più file di tubi, serpentine o moduli scambiatori che lavorano insieme per trasferire il calore. Il termine è particolarmente diffuso nei sistemi raffreddati ad aria, dove la configurazione dei tubi, la superficie delle alette e la distribuzione del flusso d’aria influenzano le prestazioni complessive.

4. Qual è la differenza tra uno scambiatore a fascio tubiero e uno scambiatore a piastre?

Uno scambiatore a fascio tubiero trasferisce il calore attraverso tubi racchiusi all’interno di un guscio, mentre uno scambiatore a piastre utilizza sottili piastre per creare canali di flusso separati. I design a piastre sono spesso compatti, mentre quelli a fascio tubiero offrono una notevole flessibilità per affrontare condizioni severe di pressione, temperatura e processo.

5. Cosa fa perdere efficienza a uno scambiatore di calore?

Le cause più comuni includono incrostazioni, formazione di calcare, corrosione, scarsa distribuzione del flusso, insufficiente portata del fluido e danni alle apparecchiature ausiliarie. Monitorare le temperature in uscita, la caduta di pressione e il carico termico può aiutare a individuare variazioni nelle prestazioni prima che causino gravi problemi operativi.

6. Come scelgo il giusto scambiatore di calore industriale?

Iniziate specificando il carico termico richiesto, le temperature di ingresso e uscita, le proprietà dei fluidi, le pressioni di esercizio e le perdite di carico ammissibili. Successivamente valutate la compatibilità dei materiali, il rischio di incrostazione, l’accesso per la manutenzione, il consumo energetico, i vincoli di installazione e i calcoli prestazionali documentati forniti dal produttore.

Conclusione

Uno scambiatore di calore trasferisce energia termica tra fluidi attraverso un percorso di scambio progettato. Le sue prestazioni dipendono dalle differenze di temperatura, dalla superficie di scambio, dal flusso dei fluidi e dalla resistenza termica. I design a fascio tubiero, a piastre, ad aria e a doppio tubo si basano tutti su questo principio, sebbene in modi diversi. Un banco di scambiatori, invece, combina file di tubi, serpentine o moduli per soddisfare esigenze termiche più elevate.

Per gli utenti industriali, scegliere uno scambiatore adeguato richiede molto più che limitarsi a confrontare la capacità nominale o il prezzo dell’apparecchiatura. Una progettazione affidabile deve bilanciare il carico termico, la perdita di carico, il consumo energetico, il comportamento in presenza di incrostazioni, la compatibilità dei materiali e l’accesso per la manutenzione. Comprendere questi fattori consente agli ingegneri e ai team di approvvigionamento di selezionare apparecchiature che soddisfino i requisiti del processo e mantengano un funzionamento affidabile per l’intera durata di servizio.